Санитарные условия производства

В настоящее время в консервной промышленности страны действуют утвержденные Министерством здравоохранения СССР Санитарные правила для предприятий, вырабатывающих плодоовощные консервы, сушеные фрукты, овощи и картофель, квашеную капусту и соленые овощи (1987 г.), Инструкция о порядке санитарно-технического контроля консервов на производственных предприятиях, оптовых базах, в розничной торговле и на предприятиях общественного питания (1973 г.) и дополнения к ней от 1986 г., а также ведомственная Инструкция по санитарной обработке технологического оборудования на консервных заводах, которая содержит подробные указания работникам этих предприятий.

С учетом изменений и усовершенствований в технике и технологии консервного производства, а также повышения уровня требований органов санитарного надзора разработана ведомственная Инструкция по санитарной обработке технологического оборудования на плодоовощных консервных предприятиях, которая утверждена Главконсервом Министерства плодоовощного хозяйства СССР в 1982 г. (опубликована отдельным изданием, см. приложение). Работа сельских консервных заводов должна полностью соответствовать требованиям этих документов.

Санитарные правила предусматривают содержание территории консервных заводов в чистоте, регулярное удаление мусора и отбросов производства, порядок хранения стеклотары и производственных материалов, предъявляют особые требования к водоснабжению, канализации, освещению, отоплению и вентиляции. Большое внимание в санитарных правилах уделяется производственным помещениям. Побелка и покраска помещений цехов и вспомогательных служб должны быть регулярными, по мере загрязнения, но не реже одного раза в год. В случае появления плесени на стенах, потолке и в углах их следует тщательно очистить, затем облицевать плиткой или окрасить с добавлением в краску разрешенных органами здравоохранения фунгицидов. Ни в коем случае не допускается проникновение в производственные помещения птиц, грызунов и насекомых.

Текущую уборку цехов и других производственных помещений нужно проводить ежедневно в перерывах между сменами и после окончания работ с использованием горячей и холодной воды. Полы, в зависимости от характера производства, должны иметь водонепроницаемые и устойчивые к кислотам, щелочам, солям и жирам покрытия. Их полагается мыть горячей водой с моющими и дезинфицирующими веществами.

Вход в производственные помещения оборудуют приспособлениями для очистки обуви от грязи и пыли, здесь же должен находиться санитарный пост.

Установлены строгие санитарные требования к транспорту для перевозки сырья и готовой продукции. Особое внимание обращено на санитарную обработку оборотной ящичной тары для сырья. Ее необходимо пропаривать и дезинфицировать раствором хлорной извести.

При производстве консервов нельзя использовать деревянные емкости для хранения сырья, материалов и полуфабрикатов на всех процессах после мойки, кроме деревянного оборудования и инвентаря в засолочно-квасильном производстве. Инвентарь и оборудование, не соприкасающиеся непосредственно с продуктами, покрывают снаружи краской, не содержащей Ядовитых компонентов.

Очистку и мойку аппаратов, машин, инвентаря проводят после окончания работ с обязательной разборкой, помимо тех случаев, когда самой конструкцией она не предусмотрена. Инспекционные ленты промывают два раза в течение смены горячей водой. Моющие средства применяют только те, что разрешены органами здравоохранения: для оборудования из нержавеющей стали или других металлов с оловянным покрытием - смесь из соды кальцинированной (20%), тринатрийфосфата (70%), жидкого стекла (10%) в концентрации от 0,25 до 1%; такую же смесь, но в концентрации 5%, используют при мойке полов, дверей, столов и подоконников;

для оборудования из алюминия - смесь из соды кальцинированной (18,5%), тринатрийфосфата (18,5%), жидкого стекла (63%) в концентрации 2,7%;

для эмалированных емкостей, стеклянных трубопроводов, стеклянных банок и бутылок - смесь из едкого натра (каустическая сода, 65%), тринатрийфосфата (30%), жидкого стекла (5%) в концентрации 0,5 - 1%.

Оборудование и инвентарь дезинфицируют осветленным раствором хлорной извести с содержанием активного хлора 100 мг/л или раствором хлорамина 500 мг/л (по хлору), а также раствором дихлормегилгидантоина. (100 мг/л хлора).

На заводе должны быть бытовые помещения: гардеробная, умывальная, душевая, туалет и др. Предусмотрены регулярные медицинские осмотры работающих.

На каждом предприятии проводят тщательный бактериологический контроль качества консервов.

Специалисты-микробиологи заблаговременно, до начала массового производства плодоовощных консервов, пользуясь соответствующими методами, разрабатывают режимы стерилизации - определяют температуру и длительность прогрева консервов в банках с учетом их размера, чтобы обеспечить длительную сохраняемость продукта с высокими пищевыми и вкусовыми качествами. Завышать температуру стерилизации нельзя, поскольку излишний нагрев сырья приводит к ухудшению вкуса и аромата, потемнению продукта, излишнему распаду в нем физиологически ценных веществ, особенно витаминов.

Более длительная стерилизация также нецелесообразна. Оптимальные режимы ее приведены в каждой технологической инструкции по производству консервов. Разработку режимов проводят Всесоюзный научно-исследовательский институт консервной и овощесушильной промышленности (ВНИИКОП) и другие координируемые им институты. Разработанные режимы стерилизации утверждаются в Госагропроме СССР.